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热处理炉之火焰加热表面淬火常见缺陷及对策

发布时间：2016-09-06 浏览：3688次

开裂

产生原因：

1．过热，如碳含量偏高的齿轮，火焰淬火时，由于齿顶温度高，冷却又过于激烈，容易引起开裂

2．重复淬火，如环状工件，在淬火开始和淬火终结处，往往出现重复淬火现象，在该处容易产生淬火裂纹

3．热处理炉未及时回火

对策：

1．降低加热温度和冷却速度，采用自回火或及时回火来控制过热裂纹的产生

2．淬火开始时，降低加热温度，使其成为一个淬火低硬度区；当淬火终结时，喷嘴一旦进入该区，应立即关闭火焰，并增加冷却水量

3．及时回火

硬度不足

产生原因：

1．钢材碳含量低，淬硬性差

2．操作迟缓、冷却不及时，导致热量内传，表面温度下降

3．冷却水量不足或水压低，降低淬火冷却速度

4．加热温度低

对策：

1．ω（C）≤0.3%的钢不适合于表面淬火

2．快速操作，及时冷却

3．加大冷却水量

4．热处理炉提高加热温度

烧熔

产生原因：喷嘴火孔变形，误将氧气阀开大或淬火机床突然停止引起的

对策：轻度烧熔可用砂轮磨削修复，严重烧熔的工件作报废处理

畸变

产生原因：加热或冷却不均形成

对策：改进喷嘴形状、尺寸，改善加热和冷却条件，控制淬火畸变，如用旋转淬火代替静止淬火，或增加工件旋转速度